Presta atención al siguiente video:
CNCI Virtual Multimedia El agua
Diversas empresas utilizan estos y otros productos innovadores para ahorrar agua, pero ¿tú que haces para no desperdiciarla? Posiblemente cierras la llave mientras te cepillas los dientes, reparas las fugas o ajustas los niveles de agua en cada ciclo de lavado; pues bien, estas acciones son claros ejemplos del lean, ¿quieres saber por qué? ¡Toma nota!
Esta herramienta del lean manufacturing fue creada por Hiroyki Hirano y tiene como objetivo mejorar el ambiente de trabajo, mantener limpios y en orden los espacios, además de eliminar los desperdicios de movimientos o traslados.
CNCI Virtual Multimedia ¿De qué trata?
Cabe mencionar que es útil cuando resulta necesario reducir tiempos, ya que al mantener en orden las herramientas se facilita su localización, asimismo, refleja sus beneficios al implementar un sistema de gestión de calidad o de mejora por la disciplina que su uso implica.
El tiempo recomendado para lograr su aplicación eficiente varía de acuerdo con la empresa, éste puede ir desde un mes hasta seis meses o un año.
Las actividades que agregan valor al servicio o producto deben estar relacionadas entre sí; por ello, para visualizar de manera gráfica los macroprocesos, el inventario y el flujo de la cadena de valor se utiliza un mapa de cadena de valor o VSM, (value stream mapping), en el cual también es posible detectar las actividades innecesarias.
¿Cuál es su función? Esta herramienta del lean manufacturing muestra gráficamente todos los elementos del proceso de producción para conocer el estado actual y futuro de un proceso, comprendiendo a detalle el flujo y la localización del desperdicio. Su desarrollo tarda entre cuatro y siete días.
Para su elaboración es necesario determinar varias mediciones, entre ellas, las siguientes:
Para este método también es de suma importancia conocer la simbología utilizada para su representación gráfica, la cual se dividen de la siguiente manera:
El primer paso es establecer las familias de productos y representar al proveedor del lado izquierdo, incluyendo los datos relevantes, también deben incluirse conectores o líneas de flujo proceso.
Al desarrollar el mapeo de un producto específico deben considerarse los datos de tiempo del ciclo de cada operación, la disponibilidad del equipo, el tiempo de cambio de producto, los inventarios en cada fase de la cadena de suministro, la demanda del cliente y el plazo de entrega.
Como se aprecia en la imagen anterior, se deben sumar los plazos de entrega y los tiempos de cada proceso que genere valor agregado.
Para reducir los tiempos de ciclo, pero seguir aprovechando al máximo los recursos y continuar haciendo cambios de herramientas se implementa la metodología SMED (single minute exchange of die). Este proceso se lleva a cabo cambiando en menos de diez minutos las herramientas desde la última pieza aceptable de un lote anterior hasta la primera pieza aceptada del lote siguiente.
El uso de esta herramienta brinda la posibilidad de fabricar una variedad de productos diferentes aumentando la capacidad de la producción, reduciendo la pérdida de materiales y la cantidad de lotes, minimizando los inventarios, disminuyendo los tiempos de entrega, cumpliendo los plazos fijados por el cliente y aminorando los tiempos de cambio.
Esta metodología fue desarrollada por Shingeo Shingo en 1970 para la empresa Toyota, donde se realizaban cambios de elementos internos (cuando el equipo no está en funcionamiento) y externos (cuando el equipo está en funcionamiento) en menos de tres minutos.
Su implementación puede tardar entre tres y cinco días, con un seguimiento de hasta dos meses, siguiendo el proceso que se muestra a continuación:
El uso de esta herramienta permite optimizar diversos ámbitos de la organización, como lo son el sistema productivo, los recursos, así como la cultura; en pocas palabras, la aplicación ayuda a incrementar la competitividad en las empresas.
Esta herramienta forma parte del lean manufacturing y se utiliza cuando se desea comunicar una situación de una manera rápida para que se tomen las decisiones y acciones correctas.
CNCI Virtual Multimedia ¿Qué significa?
Su aplicación permite lograr mejoras en la seguridad, una comunicación efectiva, así como la identificación rápida de los problemas.
Existen varios tipos de controles visuales o auditivos, algunos ejemplos se mencionan a continuación:
El tiempo que dura la implementación usualmente depende del tipo de señalización, el proceso o el sistema a desarrollar, pero puede tardar de una a cuatro semanas por área; así pues, los pasos a seguir son:
Para nivelar la producción acorde a la demanda del cliente y satisfacer sus necesidades en los plazos establecidos se aplica una herramienta de lean denominada heijunka (palabra de origen japonés que significa nivelación), ésta ayuda a eliminar desperdicios de sobreproducción, y a que el flujo del proceso productivo se adapta a las cantidades solicitadas por el cliente. Puede ser de dos tipos:
Para la implementación de esta herramienta es necesario considerar ciertos factores importantes, tales como:
Además de lo anterior, para la aplicación correcta de este tipo de herramienta será primordial conocer los tiempos de elaboración de un producto vs. su demanda, esto es, tener en cuenta el takt time.
El TPM (mantenimiento productivo total) surgió en una compañía japonesa que fabricaba partes automotrices para Toyota y cuyo objetivo era lograr cero fallas. De esta manera decidieron involucrar a todo el personal, asignando tareas específicas para los operadores y haciéndolos responsables de sus equipos.
¿Para qué sirve? Esta metodología ofrece mantener un flujo continuo de la producción, previniendo fallas, defectos, accidentes y con la participación de todo el personal de la planta, logrando que todos las máquinas e instalaciones se encuentren en óptimas condiciones.
Para implementarla es preciso aplicar varios tipos de mantenimiento, por ejemplo:
El mantenimiento productivo total consta de las siguientes fases o etapas:
Al llevar a cabo esta serie de pasos, las empresas pueden prevenir las pérdidas de recursos y garantizar el menor número de errores posibles en la producción.
Esta palabra significa bandera o signo y se trata de un sistema "de estirar" que busca entregar al cliente lo necesario en el momento justo. Algunas veces utiliza tarjetas o cualquier otro dispositivo que permita controlar el proceso, ya sea con una producción push o pull.
Cuando un cliente, interno o externo, solicita un producto se activa una alarma o señal para que la línea de producción envíe lo solicitado, esto recibe el nombre de producción pull.
Por otro lado, la producción push sucede cuando existen grandes cantidades de materiales que empujan la producción para que se fabriquen más artículos.
Existen varios tipos de kanban que pueden aplicarse dependiendo del tipo de proceso y de la compañía, algunos ejemplos son:
Como se puede apreciar, este sistema es útil para la organización de procesos y es clave para su culminación exitosa.
El one piece flow o flujo de una sola pieza se utiliza al fabricar un producto mediante una producción de flujo continuo en la que cada estación de trabajo va enviando una a una las partes necesarias para armar el artículo final.
Esta metodología tiene múltiples beneficios, entre los cuales destacan los siguientes:
CNCI Virtual Multimedia ¿Cuáles son éstos?
No obstante, algunas de sus desventajas son el requerimiento de una gran inversión e infraestructura y la dificultad para planear la producción.
Ahora bien, su aplicación considera los siguientes principios:
Cuando se implementan herramientas que promueven la mejora de los procesos y de la compañía resulta necesario llevar a cabo mediciones que permitan conocer el estado actual y futuro con la finalidad de comparar los resultados y evaluar si realmente existe un progreso que haga posible conseguir los objetivos previamente establecidos al monitorear los procesos.
Para ello se aplican los KPI (key performance indicator). Estos indicadores clave de desempeño integran metas establecidas que se introducen en una tabla con los resultados o mediante una herramienta de gestión administrativa llamada balance scorecard o tablero de comando.
Dicho tablero toma en cuenta cuatro perspectivas que engloban los resultados del comportamiento de todos los procesos, tanto internos como externos, en una visión estratégica del negocio donde se determinan los KPI necesarios y útiles para la empresa, variando la cantidad, pues ésta dependerá del giro o tipo de procesos, sin embargo, lo recomendable es que al menos existen veinticinco indicadores.
Las perspectivas en las que se basa la construcción un balance scorecard son las siguientes:
Gracias a los KPI las empresas pueden medir el éxito de sus acciones y mostrar resultados tangibles.
Esta palabra, también de origen japonés, se traduce como automatización con toque humano. Se trata de una herramienta utilizada cuando existe un problema de producción y se desea conocer su causa de raíz con la finalidad de solucionarlo, frenando la línea de producción.
Jidoka funciona efectivamente haciendo uso de tres elementos: el andon, la automatización en el momento justo y el uso de ruedas o máquinas pequeñas.
Existen otras herramientas de lean que apoyan la implementación del jidoka como, por ejemplo, trabajar con la premisa de one piece flow; usar el just in time (ya que es posible parar cuando es necesario y utilizar mecanismos como el poka yoke para evitar colocar de forma errónea los componentes); y el andon, que mediante tableros o señales le avisa al operario si necesita detener la producción.
No es recomendable automatizar en exceso implementando esta herramienta, puesto que es importante mantener la flexibilidad en la planta para que los operadores tomen decisiones. Al respecto, algunas consideraciones importantes son las siguientes:
Con el uso de estas herramientas diversas empresas han mejorado sus procesos y disminuido drásticamente el nivel de desperdicio de recursos. Así pues, éstas resultan fundamentales para brindar a los clientes la máxima calidad posible desde la producción de cualquier producto o servicio ofrecido por las organizaciones.
¡Felicidades, has concluido tu curso de Control estadístico de la calidad! A lo largo de estos temas has conocido diversas herramientas que te serán de gran utilidad al momento de ejercer tu profesión, y no sólo eso, sino que además beneficiarán tu día a día.
Retomando el ejemplo de la sección Explora, ¿podrías mencionar a que herramienta del lean hacía alusión cada artículo o acción?
¿Pudiste identificarlos? ¿Podrías explicar por qué cada uno de ellos pertenece a esa categoría?
AF8 - T16
Instrucciones: Investiga las siguientes herramientas del lean manufacturing y redacta un ensayo en donde expliques la importancia que tienen dentro de las empresas.
